油基切削液和水基切削液的区别

油基切削液的光滑性能较好，冷却作用较差。水基切削液与油基切削液相比光滑性能相对较差，冷却作用较好。慢速切削要求切削液的光滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时运用切削油。 

含有极压添加剂的切削油，不论对任何资料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有用的。在高速切削时，因为发热量大，油基切削液的传热作用差，会使切削区的温度过高，导致切削油发生烟雾、起火等现象，并且因为工件温度过高发生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。 

乳化液把油的光滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具有较好的光滑冷却性，因此对于很多热生成的高速低压力的金属切削加工很有用。与油基切削液相比，乳化液的长处在于较大的散热性，清洗性，用水稀释运用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于运用。实际上除特别难加工的资料外，乳化液几乎可以用于一切的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等杂乱磨削外的一切磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁衍，使乳化液中的有用成分发生化学分化而发臭、蜕变，所以一般都应参加毒性小的有机杀菌剂。 

化学合成切削液的长处在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺度，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。光滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的堆叠面发生锈蚀。 

一般在下列的情况下应选用水基切削液： 

从前后工序的流程上考虑，要求运用水基切削液的场合； 

对油基切削液潜在发生火灾风险的场所； 

高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾风险的场合。 

从价格上考虑，对一些易加工资料护工件表面质量要求不高的切削加工，选用一般水基切削液已能满足运用要求，又可大幅度下降切削液本钱的场合；

期望减轻因为油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和龌龊，然后坚持操作环境清洁的场合；

当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅佐时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(避免形成腐蚀)的场合；机床的光滑系统和冷却系统容易勾结的场合以及不具有废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油基切削液。